Krótka analiza współczynników montażu złącza

Ostatnim etapem produkcji złączy elektronicznych jest montaż gotowego produktu. Istnieją dwa sposoby połączenia galwanizowanych kołków z siedziskiem skrzynki wtryskowej: pojedyncze krycie lub połączone krycie. Indywidualne krycie oznacza wkładanie jednej szpilki na raz; połączone krycie oznacza wkładanie wielu szpilek razem z siedzeniem skrzynki naraz. Bez względu na to, która metoda połączenia zostanie przyjęta, producent wymaga, aby wszystkie sworznie były testowane pod kątem wad i prawidłowego pozycjonowania na etapie montażu; inny rodzaj rutynowej misji inspekcyjnej związany jest z pomiarem odległości na powierzchni współpracującej złącza.

Podobnie jak etap tłoczenia, montaż złączy stanowi również wyzwanie dla automatycznego systemu kontroli pod względem szybkości kontroli. Chociaż większość linii montażowych ma rytm od jednej do dwóch sztuk na sekundę, system wizyjny zwykle musi wykonać szereg różnych elementów kontrolnych dla każdego złącza przechodzącego przez kamerę. Dlatego szybkość wykrywania po raz kolejny stała się ważnym wskaźnikiem wydajności systemu.

Po zakończeniu montażu rozmiar złącza jest znacznie większy niż rozmiar obiecany przez pojedynczy pin w rzędzie wielkości. Wiąże się to również z innym problemem dla systemu kontroli wizualnej. Na przykład: niektóre gniazda skrzynki złącza mają setki pinów o wymiarach przekraczających jedną stopę, a dokładność wykrywania każdej pozycji sworznia musi mieścić się w skali kilku tysięcznych cala. Oczywiście kontrola złącza o długości jednej stopy nie może być zakończona na jednym obrazie, a system kontroli wizualnej może wykryć tylko ograniczoną liczbę jakości pinów w małym polu widzenia na raz. Aby zakończyć kontrolę całego złącza, istnieją dwie metody: użycie wielu kamer (zwiększenie zużycia systemu); lub gdy złącze znajduje się przed obiektywem przez okres wyzwalania kamer jedna po drugiej, system wizyjny "zszyje" jednoklatkowe obrazy zrobione jeden po drugim. , Aby ocenić, czy jakość całego złącza jest kwalifikowana. Ta ostatnia metoda jest metodą kontroli zwykle wybieraną przez system kontroli wzrokowej PPT po zmontowaniu złącza.

Testowanie "orientacji praktycznej" jest kolejnym wymogiem zespołu złącza w systemie testowym. Ta "pozycja praktyczna" odnosi się do interwału od góry każdego pinu do określonej linii bazowej planowania. System kontroli wzrokowej musi wykonać tę wyimaginowaną linię bazową na obrazie kontrolnym, aby zmierzyć "praktyczną orientację" każdego wierzchołka sworznia i ustalić, czy osiągnął on standard jakości. Jednak punkt odniesienia używany do wytyczenia tej linii odniesienia jest często niewidoczny na praktycznych złączach lub czasami pojawia się na innej płaszczyźnie i nie może być widoczny w tym samym czasie w tej samej soczewce. Nawet w niektórych przypadkach tworzywo sztuczne na skrzynce złącza musi zostać zmielone, aby potwierdzić orientację tej linii odniesienia.